(1)以前的解决办法不完整。工件表面有一层空气氧化膜，危及所有正常的锌沉积。
(2)导电性差。电流消耗在传输线上，分配到工件表面的电流太小。
(3)工件含碳量高。当高碳钢和铝压铸件之间的氢分离电位差减小时，氢从工件表面逸出加快，电流效率降低。
(4)工件绑得太紧。热浸镀锌时，工件部分被遮挡，镀层过薄。
(5)槽温低。当槽温较低时，电流强度相对降低，镀层的沉积速率必然降低。
(6)电镀液中氢氧化钠溶液的含量高。当氢氧化钠溶液含量较高时，电流效率相对较低。
(7)电镀液中防腐剂含量低。太低的防腐剂含量会破坏松散。部分涂层看起来太薄。
(8)由于零件总面积预算不足，电镀过程中输送的电流强度似乎太小。
(9)工件悬挂方式不佳，工件与锌阳极氧化处理的距离过大，应调整方向。
(10)工件被过度蚀刻。当析氢电降低时，工件表面的氢释放会加速电流效率的下降，危及锌的沉积速率。酸洗钝化水溶液中应注册合适的脱硫剂。部分氧化物表面层太厚，不能用机械方法去除。查询酸洗钝化全过程。
(11)阳极氧化和钝化处理。总有效面积减小，危及电流的正常扩散。
(12)氢氧化钠溶液含量低。氢氧化钠溶液含量低时，电流强度不高，进行阳极氧化和钝化处理。
